„Gesundheitsindex“ für Kompressoren
Das Fernüberwachungssystem „Smartlink“ von Atlas Copco vernetzt alle Maschinen innerhalb einer Kompressorstation, überwacht sie nahezu in Echtzeit und wertet die anfallenden Daten systematisch aus. Anwender erhalten einen schnellen Überblick über den individuellen Wartungsbedarf und können die Verfügbarkeit ihrer Anlagen steigern. Außerdem sinkt deren Energieverbrauch. In der Version „Smartlink 2.0“ stellt Atlas Copco allen Nutzern seines Fernüberwachungssystems für Druckluftanlagen neue Funktionen zur Verfügung. Die grafische Benutzeroberfläche wurde komplett überarbeitet: Diese ist noch übersichtlicher und ansprechender gestaltet und auf die Bedürfnisse der Anwender abgestimmt. Das intuitiv bedienbare Dashboard zeigt die wichtigsten Informationen zu allen Maschinen auf einen Blick. So sind beispielsweise alle Warnmeldungen rot hinterlegt. Das responsive Design ermöglicht es, die Daten auch über mobile Endgeräte wie das Smartphone abzurufen.
„Durch das neue Design lassen sich die relevanten Informationen in ,Smartlink 2.0‘ noch einfacher und schneller finden“, sagt Andreas Theis, Produktmarketingmanager im Service bei Atlas Copco. „Weitere Verbesserungen gibt es im Bereich Reporting, womit Risikobewertung und Effizienzoptimierung noch leichter werden und Betriebe ihre Kosten senken können. Zudem lässt sich mittels ,Smartlink‘ die Verfügbarkeit jeder Anlage insgesamt um etwa 2 bis 3 % steigern.“
Das Druckluftsystem per Datenanalyse optimieren
Das neueste Feature von „Smartlink 2.0“ ist der Gesundheitsindex. Er basiert auf der Analyse von 40 Quellen sensorischer, aggregierter Daten pro Maschine. Diese werden mit Daten von Atlas-Copco-Maschinen auf der ganzen Welt verglichen, um einen maschinenspezifischen Gesundheitsindex zu erstellen. Daraus werden wiederum Optimierungsmaßnahmen abgeleitet und angezeigt.
Drei Ausbaustufen
Das Fernüberwachungssystem „Smartlink“ ist in drei Ausbaustufen erhältlich:
Die Basisstufe „Smartlink Service“ bietet eine Übersicht über die Betriebsstunden der Kompressoren, Vakuumpumpen oder Gaseerzeuger sowie die bis zum nächsten Servicetermin verbleibende Zeit. Mit einem Mausklick gelangt der Nutzer zur entsprechenden Maschine mit weiteren relevanten Daten zum Betrieb, wie Last-/Leerlauf-Verhältnis, Temperaturen und Verfügbarkeit.
„Smartlink Uptime“, die zweite Ausbaustufe, umfasst zunächst alle Leistungen von „Smartlink Service“ und kann noch etwas mehr: Mit dem Ziel, die Verfügbarkeit der Kompressoren zu maximieren, überwacht „Smartlink Uptime“ die Druckluftstation und schickt bei Störungen eine Warnmeldung per E-Mail oder SMS an den Betreiber.
„Smartlink Energy“ bringt zusätzlich alle Werkzeuge mit sich, um die Anforderungen eines Energiemanagementsystems gemäß ISO 50001 zu erfüllen. Alle Effizienzparameter können einfach, kontinuierlich verfolgt und in Trenddiagrammen übersichtlich dargestellt werden. Die Lösung erzeugt auch einen fertigen Bericht mit allen wichtigen Daten, der in dieser Form dem Auditor vorgelegt werden kann.
Kurzinterview
tab: „Smartlink“ treibt also die Digitalisierung in der Drucklufttechnik voran. Das ging bislang so nicht?
Andreas Theis: Atlas Copco hat weltweit mittlerweile über 130.000 Maschinen online angebunden; allein aus Deutschland gehen bei uns monatlich etwa 60.000 Meldungen von vernetzten Kompressoren ein. Mit Personalpower allein können wir die Vielzahl an Meldungen nicht mehr auswerten und auch die Software des alten Portals war inzwischen überfordert. Das neue „Smartlink“ ist nun mit unserem SAP-System verknüpft, was ebenfalls Neuprogrammierungen notwendig gemacht hat. Auch ist nun die Vernetzung mit weiteren Programmen im Sinne von Industrie 4.0 möglich. Es geht wirklich um „Big Data“!
tab: Wie finden Sie bei 60.000 Meldungen heraus, welche dringend sind, und wie stellen Sie sicher, dass die wichtigen auch bearbeitet werden?
Andreas Theis: Die Meldungen werden von unserer Software automatisch priorisiert und in unserem „Diagnostic Hub“ in Belgien ausgewertet. Dort laufen alle Meldungen der Maschinen auf, für die unsere Kunden in Deutschland eine Premium-Instandhaltungsvereinbarung abgeschlossen haben. Kritische Ereignisse werden direkt an unseren technischen Support und die vor Ort zuständigen Servicetechniker weitergeleitet. Über ein Ticketsystem ist auch die Nachverfolgung sichergestellt. Mit jeder neuen Meldung lernt das System dazu. Wir wissen daher, welche Meldung für eine Anlage systemkritisch ist und können nun proaktiv agieren, weit bevor etwas kaputtgeht.
tab: Können Sie oder die Servicetechniker über „Smartlink“ dann auch Einstellungen ändern?
Andreas Theis: Nein. Wir können mit Smartlink nichts aus der Ferne steuern. Auch nicht mit der aktuellen Version, die mittlerweile die dritte Generation der Fernüberwachung ist. Das ist ein entscheidender und wesentlicher Unterschied zu anderen Systemen. Wir können das System bereitstellen, ohne irgendwo einzugreifen und ohne dass die Gefahr besteht, dass von außen zugegriffen werden kann. Das ist ganz wichtig.
tab: Kann ich die Funktionen auch unverbindlich testen?
Andreas Theis: Unsere Kunden können das ganze System mit sämtlichen Funktionen kostenlos für drei Monate ausprobieren. Nach dieser Zeit werden die Funktionen automatisch wieder gesperrt und müssen nicht extra gekündigt werden.
tab: Können Sie Ihren Kunden die Verfügbarkeit der Druckluftversorgung auch vertraglich zusichern?
Andreas Theis: In der Tat planen wir gerade Servicevereinbarungen auf der Grundlage konkreter Verfügbarkeitszahlen. Das heißt, wir garantieren dem Kunden z.B. eine Verfügbarkeit von 98 %. Dementsprechend werden dann Servicemaßnahmen, also etwa die Reaktionszeit der Techniker, angepasst. Im Extremfall bekommt der Serviceleiter nachts kritische Meldungen aufs Handy. Wenn der Kunde dafür bezahlt, ist das durchaus möglich. Am Ende des Jahres wird abgeglichen, ob die vereinbarte Verfügbarkeit erreicht wurde. Wenn nicht, gibt es Geld zurück, was wir natürlich vermeiden werden. Das geht nur mit so einem System.
tab: Lassen sich auch Energieeinsparungen visualisieren?
Andreas Theis: Optimierungsmaßnahmen für mehr Energieeffizienz können auch über „Smartlink“ angezeigt werden. Wenn etwa Kompressoren oder Equipment zur Druckluftaufbereitung nicht optimal laufen, werden Empfehlungen ausgegeben: zu mehr Redundanz, zum Austausch größerer durch kleinere Maschinen oder umgekehrt.
Gerade in Bezug auf Energieeinsparungen zeigt das System jede Menge an – nicht nur, ob der Service fällig ist oder nicht. Das sind einige wichtige Punkte, die auch in den Gesundheitsindex mit einfließen.
„Smartlink“ funktioniert auch bei Kompressoren ohne die „Elektronikon“-Steuerung.
Für kleinere Maschinen, also etwa Kompressoren unter 30 kW Leistung, entwickelt Atlas Copco aktuell eine Lösung: die „Smart Clamp“. Das ist eine Art „Klammer“, die an den entsprechenden Stromkreislauf des Kompressors oder Trockners angeschlossen wird und dann rudimentäre Daten zum Service und den Betriebsstunden auslesen kann.
Diese Version dürfte vielen Kunden – wie etwa Werkstätten, die eher kleinere Maschinen nutzen – schon genügen.
