Exklusiver Online-Beitrag: Erneuerung der Druckluftleitungen
Saubere Energie in der Magenbitterproduktion
In vielen Unternehmen wird Druckluft und damit auch teure Energie noch immer nicht effizient genug eingesetzt. Mit einem Verbundrohrsystem wird Druckluft in der Berliner Produktionsstätte eines Magenbitter-Herstellers nach dem Umbau des Rohrleitungsnetzes mit deutlich weniger Druckverlusten und in höherer Reinheit bereitgestellt. Für die Verantwortlichen waren neben der deutlich verbesserten Energieeffizienz auch das geringe Eigengewicht und die zügige und exakte Vormontage der Verbundrohre die ausschlaggebenden Argumente in der Systemauswahl. Nur so konnte die Produktion während der mehrmonatigen Umbau- und Verlegearbeiten nahezu ununterbrochen weiterlaufen.
Entölte und entfeuchtete Druckluft
Eine neue Abfülltechnik, die eine hygienisch unbedenkliche Prozessluft zum Ausblasen und Abfüllen der Fläschchen erfordert, war der Anlass, um die gesamte Druckluftversorgung des Berliner Produktionswerkes zu überprüfen. Das Ergebnis: Zahlreiche dezentrale Partikel- und Ölfilter sowie Kondensatableiter direkt vor den Maschinen wurden durch eine zentrale Luftaufbereitungsanlage abgelöst. Gereinigte, entölte und entfeuchtete Luft wird nun über ein mehrstufiges System auf 6 bar verdichtet und vom zentralen Kompressorenraum in die Produktionsbereiche transportiert.
Schnell wurde deutlich, dass die Luft, die später mit dem Lebensmittel in Kontakt kommt, nicht durch das vorhandene Leitungsnetz geleitet werden konnte. Raue Innenflächen, Undichtigkeiten an den zahlreichen Schweiß- wie auch den mit Hanf versehenen Schraub- und Flanschverbindungen sorgten für deutliche Qualitätsverluste. Die dadurch bedingten Reparatur- und Wartungsarbeiten führten häufig zu Produktionsunterbrechungen, vor allem, wenn Schweißarbeiten erforderlich wurden. „Unsere drei 40 kW-Kompressoren waren im Dauereinsatz“, berichtet Oliver Hanke, Leiter der Haustechnik im Werk Berlin. Eine Reduktion der Energiekosten war deshalb für den Spirituosen-Hersteller ein zentrales Thema bei der Systemauswahl.
Generalunternehmer SKT Anlagentechnik aus Oberkrämer nahe Berlin, hatte zu gewährleisten, dass die Neuinstallation während des laufenden Betriebs ausgeführt werden konnte. Eine zusätzliche Herausforderung wurde erst bei der Bestandsaufnahme deutlich. Die Versorgungstrassen der Produktionshalle waren mit Leitungen belegt und in ihrer Tragfähigkeit bereits hoch belastet. Da das neue System parallel zur alten Leitung verlegt werden musste, war dessen Gewicht ein entscheidender Faktor.
Nach intensiver Angebotsrecherche entschieden sich die Verantwortlichen für das leichte und korrosionsunempfindliche Uponor-Verbundrohrsystem „Druckluft“(www.uponor.de). Für den Planungsstab um Oliver Hanke und Jens Wichmann von SKT gab das geringere Gewicht der Systemlösung von Uponor bei der Auswahl gegenüber einem Edelstahl- oder Kupferrohrleitungssystem den Ausschlag.
Verpressen und montieren am Boden
Uponor-Fachberater Sven Argo wusste zudem mit weiteren Vorteilen des modularen „MLC-D-Fitting“-Systems zu überzeugen. Das Verbindungskonzept besteht aus einem Baukastensystem aus Grundkörpern und darauf abgestimmten Adaptereinsätzen aus verzinktem Messing. Mit lediglich 27 Komponenten lassen sich auch umfangreiche Aufgabenstellungen bei Verteil- und Steigleitungen von 110 bis 25 mm ausführen. Wesentlicher Vorteil: Die Pressadapter mit der fest montierten Presshülse aus Edelstahl werden auf der Werkbank oder am Boden und nicht erst am Einbauort verpresst. Im zweiten Schritt werden die auf die Rohre vormontierten Pressadapter am Einbauort in das Verbundrohr eingesteckt und mittels Verriegelungselement sicher und dicht fixiert. Zudem können vor Ort noch Änderungen beispielsweise bei Querschnittsänderungen vorgenommen werden. Dank des Baukastenprinzips steigt die Systemflexibilität, so dass auch auf Änderungen in der Planung schnell reagiert werden kann.
Sven Argo stellte dies, wie auch die Biegeflexibilität, in einer Produkteinweisung vor Ausführungsbeginn unter Beweis. Insbesondere das T-Verbindungsstück fand bei den Praktikern große Resonanz: Über lediglich eine Reduzierkupplung von RS 3 auf RS 2 ist eine Reduzierung von 90 oder 110 mm bis auf 25 mm Rohrdurchmesser möglich Dies ist ein besonderes Alleinstellungsmerkmal gegenüber konventionellen Systemen, die oft aus bis zu 300 unterschiedlichen Bauteilen und Sonderfittings bestehen. Weniger Komponenten bedeuten für den Fachbetrieb auch weniger Investitions- und Verwaltungsaufwand, weniger Logistik und Platzbedarf im Lager. Ein weiterer Vorteil, insbesondere in der Lebensmittelproduktion, ist die nachträgliche Einbindung weiterer Abgänge in das Ringleitungssystem: „Keine Späne, kein Staub und Dreck. Mit den passenden Werkzeugen von Uponor ist die Verarbeitung wirklich leicht“, bestätigt Haustechniker Oliver Hanke.
Einfach „runterreduziert“
Insgesamt wurde Stangenware für 400 m Hauptleitung (90 mm Durchmesser), 1200 m Ring- und Stichleitungen (25 und 32 mm Durchmesser) sowie 65 Abgänge (T-Stücke) verbaut. „Bei den Durchmesserreduzierungen und Abzweigungen von der zentralen Ringleitung auf die Stichleitungen haben wir einen geringen Höhenversatz von lediglich 150 mm“, erläutert Wichmann: „Bei einem Edelstahlsystem hätten wir mit teureren Sonderformstücken arbeiten müssen. Das ‚Runterreduzieren‘ über Adapter benötigt deutlich weniger Bauteile und ist damit auch wesentlich kompakter.“
Jens Wichmann betont, dass die Uponor-Verbindungstechnik in gewissen Grenzen zudem das nachträgliche Ausrichten und Biegen vor Ort ermöglicht. Über die formstabile Presshülse kann die Verbindung Biegekräfte aufnehmen, ohne dass Undichtigkeiten entstehen. Die Qualität und die absolute Dichtheit der Verbindung zwischen Stützhülse und innerer Rohrwand sind vom TÜV Süd geprüft und zertifiziert worden.
Der Bauherr rechnet mit geringeren Lebenszeitkosten sowie einer überschaubaren Amortisationszeit durch deutliche Kosteneinsparungen in der Drucklufterzeugung. Dank des dichten Druckluftverbundrohrsystems müssen heute nur noch zwei der drei Kompressoren für den nötigen Druck in der Magenbitter-Produktion sorgen. Ein Kompressor steht ab sofort als Redundanzmaschine zur Verfügung.
