Verbrauch halbiert
Die Privatbrauerei Gaffel Becker & Co. OHG hat sich im Zuge ihrer Produktionsverlagerung für eine neue Dampfkesselanlage von Bosch entschieden. Die Kapazitäten am Standort Eigelstein im Herzen von Köln waren erschöpft. Bis zu 4 Mio. l – vom klassischen Gaffel Kölsch bis hin zur alkoholfreien Fassbrause – werden jeden Monat produziert. Der Umzug in den südöstlichen Stadtteil Porz-Gremberghoven schafft neben der besseren logistischen Anbindung vor allem effektivere Produktionsbedingungen. Mit der neuen Dampfversorgung hat Bosch zusammen mit dem Anlagenbauer Dankl Dampfsysteme einen wesentlichen Beitrag hierzu geleistet: Durch die effizientere Bosch-Kesselanlage und verbesserte Brauanlage konnte der Dampfverbrauch um fast die Hälfte reduziert werden. Die Datenerfassung und -auswertung hilft, die Energiekosten dauerhaft niedrig zu halten. Darüber hinaus profitiert die Brauerei von einer gleichbleibend hohen Dampfqualität und Effizienz über alle Lastbereiche.
Der gewählte Bosch-Kesseltyp „UL-S“ kann für die hohen Prozesswärmeanforderungen im Sudhaus bis zu 8 t Dampf pro Stunde bereitstellen. Hinzukommen weitere Abnehmer wie die CIP-Anlagen für die Reinigung und die Entalkoholisierungsanlage. Der Industriekessel ist für die typischen Lastsprünge der Dampfverbraucher in Brauereien ausgelegt. Durch das große Regelverhältnis von 1:10 des Erdgasbrenners arbeitet die Anlage entsprechend flexibel und effektiv in jedem Arbeitspunkt, selbst Kleinlasten werden effizient abgedeckt. Ein weiterer Vorteil ergibt sich durch die Drehzahlregelung des Brennergebläses. Sie spart der Brauerei durch die Reduzierung der Gebläsedrehzahl abhängig der aktuellen Brennerleistung viel Strom.
Durch den integrierten Abgaswärmetauscher des Kessels reduziert sich der interne Dampfbedarf der Anlage und somit der Brennstoffverbrauch bei der Dampferzeugung. Der Kesselwirkungsgrad liegt bei rund 96 %. Um besonders niedrige Emissionen zu erreichen, verfügt der Erdgasbrenner über eine interne Abgasrezirkulation. Ein Teil des Abgases wird noch im Feuerraum zurück zur Brennermischeinrichtung geführt. Dies senkt die Spitzentemperaturen in der Flamme und vermindert somit die thermische Stickoxid-Bildung.
Die SPS-basierte Steuerung BCO (Boiler Control) sammelt und speichert alle wichtigen Betriebsdaten, wie die Anzahl der Brennerstarts, Kaltstart-Vorgänge oder Absalzwerte. Über den Softwarebaustein „Condition Monitoring“ lassen sich die Daten übersichtlich darstellen und bewerten. So kann das Bedienpersonal bei der Gaffel-Brauerei als auch der zuständige Bosch-Servicetechniker im Falle von zu hohen Energieverlusten rasch reagieren.
